CONNECT4: Interconnessione delle macchine

Il Piano Industria 4.0 è una grande occasione per tutte le aziende che vogliono cogliere le opportunità legate alla quarta rivoluzione industriale: il Piano prevede un insieme di misure organiche e complementari in grado di favorire gli investimenti per l’innovazione e per la competitività.

LA STRUTTURA DEL SISTEMA CONNECT 4

I REQUISITI GESTITI DAL MODULO CONNECT 4 DI MYCROS PER L'INTERCONNESSIONE DELLE MACCHINE

La norma prevede che, per accedere a detti benefici fiscali, i beni in esame (tipicamente Macchine, Robot, Magazzini automatizzati) debbano soddisfare i 5 requisiti obbligatori più altre 2 caratteristiche indicate nell’Allegato A.

Ad esclusione dei requisiti 1 (controllo per mezzo di CNC e/o PLC) e 5 (rispondenza ai più recenti standard in termini di sicurezza, salute e igiene del lavoro) in carico al costruttore della macchina, gli altri requisiti vengono gestiti dal modulo Connect 4

2.       interconnessione dei PLC Programmable Logic Controller o CNC Computer Numerical Control delle macchine al sistema di gestione MES con caricamento da remoto di istruzioni e/o part program e/o ricette;

l’obiettivo è per consentire il passaggio dati in modalità bi-direzionale cioè non solo acquisizione dati (On/Off, contapezzi) ma anche invio di istruzioni o ricette al PLC della macchina direttamente dal sistema MES;

l’interconnessione tra il PLC al sistema MES avviene con software specifici in base al tipo di PLC e alla programmazione degli stessi adottata dal costruttore e la comunicazione avviene in genere via Ethernet. 

3.       integrazione della macchina con il sistema logistico della fabbrica o con la rete di fornitura e/o con altre macchine del ciclo produttivo per ottimizzarne l’utilizzo;

la rilevazione in tempo reale dei dati di produzione (quantitativi e qualitativi) consente di conoscere lo stato di avanzamento degli ordini di produzione, i tempi di esecuzione, l’efficienza produttiva, la gestione dei lotti di materiali o semilavorati occorrenti, i versamenti di produzione, ecc.

4.       interfacce uomo-macchina (HMI) semplici e intuitive, intelligenti che coadiuvano l’operatore a fini di sicurezza ed efficienza nelle operazioni di lavorazione, manutenzione, logistica;

anche in questo caso la funzionalità è bi-direzionale sia per acquisire informazioni aggiuntive e complementari a quelle rilevate automaticamente dalle macchine, sia per informare costantemente l’operatore a bordo macchina dello stato di efficienza del processo produttivo;

6.       condizioni di lavoro - acquisizione in tempo reale dei parametri di processo direttamente dai PLC/CNC o tramite set di sensori;

l’analisi dei valori rilevati durante un arco temporale sufficientemente ampio (almeno un anno) consente di stabilire quali componenti della macchina o dello stampo presentino problemi ricorrenti tali da suggerire modifiche al progetto costruttivo o sostituire per tempo i componenti critici (supporto alla manutenzione predittiva).

7.       telemanutenzione e telediagnosisistemi di telemanutenzione e/o telediagnosi e/o controllo in remoto

l’elaborazione in tempo reale dei parametri rilevati in confronto con i parametri di default assegnati dal progettista o dal costruttore della macchina o stampo, consente di stabilire il corretto funzionamento o meno dell’impianto aprendo, ove serva, degli specifici ticket di richiesta di intervento di manutenzione straordinaria che saranno programmati e gestiti dal responsabile della manutenzione.