Il Piano Industria 4.0 è una grande occasione per tutte le aziende che vogliono cogliere le opportunità legate alla quarta rivoluzione industriale: il Piano prevede un insieme di misure organiche e complementari in grado di favorire gli investimenti per l’innovazione e per la competitività.
LA STRUTTURA DEL SISTEMA CONNECT 4
I REQUISITI GESTITI DAL MODULO CONNECT 4 DI MYCROS PER L'INTERCONNESSIONE DELLE MACCHINE
La norma prevede che, per accedere a detti benefici fiscali, i beni in esame (tipicamente Macchine, Robot, Magazzini automatizzati) debbano soddisfare i 5 requisiti obbligatori più altre 2 caratteristiche indicate nell’Allegato A.
Ad esclusione dei requisiti 1 (controllo per mezzo di CNC e/o PLC) e 5 (rispondenza ai più recenti standard in termini di sicurezza, salute e igiene del lavoro) in carico al costruttore della macchina, gli altri requisiti vengono gestiti dal modulo Connect 4:
2. interconnessione dei PLC Programmable Logic Controller o CNC Computer Numerical Control delle macchine al sistema di gestione MES con caricamento da remoto di istruzioni e/o part program e/o ricette;
l’obiettivo è per consentire il passaggio dati in modalità bi-direzionale cioè non solo acquisizione dati (On/Off, contapezzi) ma anche invio di istruzioni o ricette al PLC della macchina direttamente dal sistema MES;
l’interconnessione tra il PLC al sistema MES avviene con software specifici in base al tipo di PLC e alla programmazione degli stessi adottata dal costruttore e la comunicazione avviene in genere via Ethernet.
3. integrazione della macchina con il sistema logistico della fabbrica o con la rete di fornitura e/o con altre macchine del ciclo produttivo per ottimizzarne l’utilizzo;
la rilevazione in tempo reale dei dati di
produzione (quantitativi e qualitativi) consente di conoscere lo stato di
avanzamento degli ordini di produzione, i tempi di esecuzione, l’efficienza
produttiva, la gestione dei lotti di materiali o semilavorati occorrenti, i
versamenti di produzione, ecc.
4. interfacce uomo-macchina (HMI) semplici e intuitive, intelligenti che coadiuvano l’operatore a fini di sicurezza ed efficienza nelle operazioni di lavorazione, manutenzione, logistica;
anche in questo caso la funzionalità è bi-direzionale sia per acquisire informazioni aggiuntive e complementari a quelle rilevate automaticamente dalle macchine, sia per informare costantemente l’operatore a bordo macchina dello stato di efficienza del processo produttivo;
6. condizioni di
lavoro - acquisizione in tempo reale dei parametri di processo direttamente dai
PLC/CNC o tramite set di sensori;
l’analisi
dei valori rilevati durante un arco temporale sufficientemente ampio (almeno un
anno) consente di stabilire quali componenti della macchina o dello stampo
presentino problemi ricorrenti tali da suggerire modifiche al progetto costruttivo
o sostituire per tempo i componenti critici (supporto alla manutenzione
predittiva).
7. telemanutenzione e telediagnosi – sistemi di telemanutenzione e/o telediagnosi e/o controllo in remoto
l’elaborazione in tempo reale dei parametri rilevati in confronto con i parametri di default assegnati dal progettista o dal costruttore della macchina o stampo, consente di stabilire il corretto funzionamento o meno dell’impianto aprendo, ove serva, degli specifici ticket di richiesta di intervento di manutenzione straordinaria che saranno programmati e gestiti dal responsabile della manutenzione.